Myślę, że uda nam się to dokończyć, ale tylko dzięki niewyobrażalnemu wysiłkowi całego zespołu.
Hans Heim, trzy miesiące przed premierą ibisa Exie
Opracowanie modeli ram rowerowych na kompach mądrych głów na miejscu w firmie, a następnie przekazanie pełnej specyfikacji zaufanemu wykonawcy za granicą to od lat sprawdzony przepis na smażenie smakowitych rowerów. Świadczy o tym dzisiejsza bogata oferta rynkowa świetnych rowerów trailowych ważących niespełna 14 kg.
Jeśli jednak jakiemuś szalonemu projektantowi zamarzy się rower trailowy o wadze do 10 kg, fajnie byłoby mieć całkowitą kontrolę nad pełnym procesem produkcji. Dlaczego? Dlatego, że urwanie na wadze 4 kg, tak, by nie odbyło się to kosztem bezpieczeństwa i wydajności sprzętu, wymaga budowania i ciągłego testowania wielu prototypów. Produkowania i sprawdzania efektów pracy na bieżąco. Ten proces zaczyna się od budowania ramy. A to właśnie perfekcyjna rama jest kluczowa w tworzeniu rowerów, które wyrywają z butów.
Rowery produkowane w Azji
Azjatyckie fabryki wytwarzające rowery z karbonu to już wielkie, rozpędzone i mocno sformalizowane machiny. Zrozumiałe jest zatem, że tamtejsze zakłady produkcyjne zazwyczaj niechętnie odstępują od sprawdzonych procesów, co utrudnia opracowywanie nowych metod lub wprowadzanie nowych materiałów. Skutkuje to tym, że czas realizacji i testowania prototypów zajmuje tygodnie, niekiedy nawet miesiące… Owszem, można tak działać, ale… można też przecież inaczej!
Tradycyjna forma ramy karbonowej stosowana w azjatyckiej fabryce karbonu – model Ibis Mojo z 2005r.
Ibis współpracuje od lat z zaufanymi wykonawcami w Azji i planuje wciąż pracować z nimi w przyszłości. Mimo to zamarzyło nam się w Ibisie opracowanie i wyprodukowanie naszego nowego roweru, Exie, na miejscu, w Stanach. I były ku temu naprawdę solidne powody.
Rowery z Ameryki
Pomyśleliśmy sobie tak: a gdyby tak zbudować fabrykę tu, na miejscu…? Zbudować ją od zera, wedle naszych i tylko naszych założeń oraz potrzeb… Tak. To brzmi jak plan. Całkiem niezły plan!
Budowa fabryki od podstaw daje możliwość przyjrzenia się każdemu etapowi produkcji, co pozwala znaleźć sposoby na oszczędzenie energii i czasu. Krótki odstęp między zbudowaniem a przetestowaniem prototypu zachęca, a wręcz kusi do eksperymentowania, co znacząco przyspiesza proces rozwoju produktu. Działanie od początku do końca pod jednym dachem zapewnia nierealne dotąd tempo procesu twórczego, a co więcej dość łatwo pozwala zidentyfikować słabe ogniwa w łańcuchu produkcyjnym.
W naszej własnej lokalnej fabryce możemy zbudować prototypowe ramy i przetestować je w mniej niż tydzień. Dzięki temu w tak krótkim czasie możemy nauczyć się naprawdę wiele. Gdybyśmy zdali się na naszych azjatyckich producentów, przygotowanie prototypów zajęłoby miesiąc lub dłużej.
Hans Heim, większościowy udziałowiec Ibis Cycles
Całe przedsięwzięcie wzięłoby jednak w łeb, gdyby nie udało się nam obciąć ogromnej ilości pracy wymaganej do wyprodukowania karbonowej ramy z podwójnym zawieszeniem. W zależności od skomplikowania projektu azjatyccy wykonawcy poświęcają do 86 roboczogodzin na wytworzenie jednej ramy. Koszty życia w Santa Cruz i okolicach są natomiast dość wysokie, więc musieliśmy w Ibisie dokonać całkiem sporego cudu, aby utrzymać konkurencyjne ceny swoich produktów „made in USA”.
Ilość czasu potrzebnego do budowy ram w USA jest skutecznie zmniejszana przez wycinanie karbonu przez maszynę CNC
Całkiem spory cud
W 2014 roku zbudowaliśmy sobie w Ibisie, w Santa Cruz, centrum testów i niewielki zakład produkcyjny specjalizujący się w karbonie. Plan zakładał wytwarzanie tu przednich trójkątów ramy Ripley, jako demo pod przyszły zakład produkcyjny operujący w pełnej skali. Sporo włókna węglowego przemieliliśmy tu przez te parę lat na cenne nauki, ale ostatecznie odnieśliśmy sukces, bo inwestycja ta zaowocowała wypracowaniem nowego procesu konstrukcyjnego, który pozwolił obniżyć o połowę zarówno koszty energii, jak i robocizny. Potrzebny był cud, no to go sobie sprawiliśmy!
Preston Sandusky i Ruben Reyes wyciągają z formy ramę Ripley – prototypowy projekt Ibis 831 został pokazany publice w 2018r., cztery lata po faktycznym starcie programu.
Na miejscu
Różnego rodzaju perturbacje formalne i finansowe dotyczące powierzchni przemysłowych w Santa Cruz zmusiły nas do poszukiwania lokalizacji dla naszej nowej fabryki poza miastem. Szczęśliwy traf jednak sprawił, że Hans Heim znalazł odpowiedni budynek pół godziny jazdy na południe od centrali firmy, w pobliżu Watsonville.
Zasilana energią słoneczną fabryka Ibis Cycles w Pajaro – Ibisy Made in USA są produkowane z kalifornijskiego słońca!
Sielankowo położona w pobliżu Oceanu Spokojnego i w otoczeniu gruntów rolnych, fabryka Pajaro została pierwotnie zbudowana jako terminal dla podmorskiej sieci światłowodowej. Plany korporacji telekomunikacyjnej zmieniły się jednak i firma nigdy nie zajęła obiektu. Według Hansa Heima znaczna część kosztów adaptacji budynku została pokryta dzięki sprzedaży zastanego tam miedzianego drutu oraz zapasowego generatora wielkości lokomotywy, który byłby w stanie dostarczyć energię elektryczną dla małego miasta. Po remoncie i adaptacji nowa fabryka Ibisa jest całkowicie zasilana energią słoneczną.
Pozwól się oprowadzić po naszej nowej fabryce
Dziś możemy pochwalić się tym, że nasza nowa fabryka działa pełną parą. Prawie wszystkie etapy produkcji odbywają się na jednej dużej przestrzeni, co zachęca pracowników do twórczych i kreatywnych interakcji. Wzdłuż dwóch ścian znajdują się stanowiska układania i formowania karbonu. Samonagrzewające się i regulowane przez skomputeryzowane centra sterowania aluminiowe formy zostały opracowane przez naszych hiperkreatywnych inżynierów.
Zespół z Pajaro: Preston Sandusky (klęczy), Travis McCart, Scot Nicol, Ruben Reyes, Hans Heim, Colin Hughes, Sara Passantino, Justo Gallardo i Jesus Villarruel.
Zaletą systemu, w jakim działa nasza nowa fabryka jest płynny przepływ pracy. Dwuosobowe zespoły układają karbon na ramę, a następnie zamykają go w formie. Podczas gdy rama się utwardza, zespół przechodzi do następnego stanowiska formowania i zaczyna tworzyć kolejną ramę.
Dalej mamy nasze centrum kontroli jakości i testowania. Zobaczyć tu można fascynujący widok: wiele wypasionych karbonowych ram w różnych stanach zniszczenia. Ponieważ takie testowanie ram mówi wiele o jakości pracy na wszystkich etapach produkcji, większość pracowników wpada popatrzeć na te niekiedy makabryczne i bezlitosne testy. Nasze laboratorium jest przystosowane do wykonywania różnego rodzaju procedur sprawdzających, a próbki do testów są brane bezpośrednio z produkcji, żeby upewnić się co do bieżącej jakości produkcji ram.
Preston i Sara testują kolejny wariant układu karbonu ramy
Stanowiska inżynierów zajmujących się układaniem kompozytów są zlokalizowane centralnie, dzięki czemu mogą oni zaglądać przez ramiona technikom i na bieżąco stwierdzać czy nie zachodzą tu żadne problemy (takie jak na przykład zbijanie się lub marszczenie warstw węgla podczas umieszczania ich wokół trzpieni). W razie stwierdzenia nieprawidłowości można od razu zmodyfikować proces i na bieżąco wyeliminować problem.
Inżynierka Sara Passantino rzuca nieco światła na produkcję ram z włókna węglowego: większość karbonowych ram dostępnych na rynku składa się z około 300 lub więcej prostokątnych pasków karbonu o różnych rozmiarach. Pierwszym zadaniem Sary było stworzenie takiego kształtu pasków, który naturalnie pasowałby do konturów ramy, dzięki czemu uzyskałoby się większą wytrzymałość ram, jak i zmniejszyłoby to liczbę elementów karbonowych do 120. Dokładnie to udało nam się osiągnąć.
Sara wyciąga wycięte łatki karbonu z maszyny CNC
Dalsze pożądane redukcje w nakładzie pracy pozyskaliśmy w procesie formowania ram. Wewnętrzne przewody i wężyki, punkty obrotowe i miejsca łożysk są formowane na miejscu do gotowych wymiarów. Gdy ramy Exie wychodzą z utwardzania, wymagają już naprawdę niewiele szlifowania, głównie w celu pozbycia się linii podziału formy, ale poza tym są już praktycznie gotowe do montażu. Wahacze Exie są formowane w dwóch połówkach, a następnie są ze sobą łączone. Aby zmniejszyć wagę, a także wyeliminować kosztowny i nieprzyjazny dla środowiska etap produkcji, ramy Exie nie są malowane. Włókno węglowe jest wyraźnie widoczne pod termokurczliwą folią i chronione jest przez powłokę ceramiczną o grubości mniejszej niż 0,025 mm. Naprawdę pomyśleliśmy o wszystkim.
Ruben i Jesus ostrożnie zamykają formę z karbonem, za chwilę rozpocznie się proces wygrzewania przedniego trójkąta. Zamontowane na ścianie skrzynki to moduły sterujące do form – pilnują odpowiedniej temperatury i ciśnienia w procesie.
Made in USA
I teraz najlepsze: dzięki tym wszystkim usprawnieniom udało nam się skrócić czas wymagany do wyprodukowania ramy karbonowej full suspension z 86 do zaledwie 35 godzin! To było dla nas przełomem, który pozwolił nam urzeczywistnić nasze marzenie – produkcję Exie na miejscu. Zawdzięczamy to naszym wcześniejszym doświadczeniom z
kompozytami oraz licznym usprawnieniom procesu produkcyjnego.
Jednak bez doświadczonej i pełnej zaangażowania oraz entuzjazmu kadry uruchomienie projektu Exie byłoby znacznie trudniejsze.
Kestrel 4000 – pierwsza rama rowerowa w formie jednolitej konstrukcji karbonowej, tzw. monokoku.
Preston Sandusky, obecny szef produkcji karbonowej Ibisa, był współwłaścicielem firmy rowerowej Kestrel – pioniera w produkcji ram z włókna węglowego. Hans Heim był fanem rowerów Kestrel, więc kiedy zapadła decyzja o budowie własnej fabryki, skontaktował się on z Prestonem, który następnie skrzyknął najlepszych ziomków ze swojej poprzedniej załogi, aby pomóc w uruchomieniu projektu. Niezależnie od tego, czy Twoja fabryka znajduje się w Azji, czy w USA, sukces zależy ostatecznie od doświadczonej ekipy. W miarę jak fabryka będzie zwiększać skalę produkcję, pojawi się z pewnością fura roboty dla wielu utalentowanych lokalesów.
Dziękujemy, Luis
Luis Valerio był pracownikiem Kestrela, który w dawnych czasach pracował w firmie z Prestonem. Gdy uruchamialiśmy projekt Carbon 831 Luis zaczął pracę w Ibisie i był jednym z filarów projektu od samego jego początku w 2014r., aż do uruchomienia fabryki Pajaro. Luis zmarł wiosną 2021r.
Luis był jedną z kluczowych osób w tym projekcie i wspaniałym gościem – głową rodziny, wiernym przyjacielem, twórcą niesamowitych, typowych dla Kalifornii Lowriderów.
Ofrenda na cześć Luisa
Jedno z aut zbudowanych przez Luisa
Co dalej?
Wraz ze startem fabryki Pajaro, Ibis dołączył do małej, lecz zacnej i wciąż rosnącej grupy producentów rowerów i akcesoriów kompozytowych budujących w Stanach. Żadna z tych firm, w tym Trek i Enve, nie wypuszcza ogromnych ilości rowerów made in USA, ale połączone wysiłki wszystkich graczy nabrały wystarczającego rozmachu, aby udowodnić, że tutejsi producenci mogą z powodzeniem konkurować z fabrykami azjatyckimi.
Ibis nie planuje przeniesienia całej swojej produkcji do USA. „Exie i placówka Pajaro to po prostu jedna z nóg krzesła, na którym siedzimy” wyjaśnia Hans Heim. „Potrzebujemy naszych sprawdzonych dostawców w Azji, aby zapewnić odpowiednią skalę produkcji, ale pandemia nauczyła nas, że w dzisiejszym świecie sytuacja może zmienić się dość szybko, więc lepszą strategią jest nietrzymanie wszystkich jajek w jednym koszyku ”.
Nieskromnie mówiąc, szczerze wierzymy w naszą intuicję i wyczucie rynku. Popularność zawodów XC nabiera rozpędu. Rowerzyści na całym świecie odkrywają na nowo frajdę z jazdy na lekkich, super sprawnych maszynach trailowych. Jesteśmy przekonani, że odrobiliśmy naszą pracę domową i nowy rower Ibis Exie podbije serca miłośników kręcenia na dwóch kółkach. Czas pokaże czy obraliśmy dobry kierunek, ale tymczasem jaramy się nową fabryką i rowerem Exie, najnowszym dzieckiem w rodzinie Ibisa.
